المسرد · approach
Material Requirements Planning
خوارزمية تخطيط زمنية-التطور للطلب التابع تحسب، من طلب المنتج النهائي رجوعًا عبر BOM ومُدد التوريد، متى وبأيّ كمّيّة تُحتاج كلّ مادّة خام وكلّ قطعة فرعية.
MRPتخطيط احتياجات الموادتخطيط الطلب التابع
MRP (Material Requirements Planning، تخطيط احتياجات المواد) هي **خوارزمية التخطيط الزمنية-التطور للطلب التابع** التي أعطاها Orlicky (1975) اسمها وإطارها التأسيسي. الإدخال: Master Production Schedule (طلب المنتج النهائي حسب الفترة)، Bill of Materials (هرمية parent-component + كمّيات) ومُدد توريد لكلّ قطعة. الإخراج: لكلّ قطعة × لكلّ فترة، gross requirements، net requirements (بعد طرح on-hand + الواردات المخطَّطة وإضافة safety stock)، planned-order receipts (بعد تطبيق قاعدة lot sizing) وplanned-order releases (مُزاحة رجوعًا بمقدار مدّة التوريد). الخوارزمية الجوهرية تعالج القطع طبقة بطبقة مع low-level coding وتُفجّر BOM تعاوديًا. هي الخوارزمية الجوهرية تحت كلّ ERP / نظام إدارة تصنيع؛ تمتدّ بـpegging (تتبّع رجوعي)، إدارة الاستثناءات، frozen horizon والتحقّق من السعة MRP-II (Wight 1984). هي على طبقة مختلفة عن lot sizing الكلاسيكي ذي المنتج الوحيد والطلب المستقلّ (EOQ، Wagner-Whitin). المصادر: Orlicky (1975)، Vollmann وزملاؤه (2005)، Hopp وSpearman (2008).
Örnek
مورّد سيارات Tier-2 بـ100 منتج نهائي: يطلب عميل 500 وحدة من المنتج X للتسليم في الأسبوع مارس-1. يُفجّر MRP الـBOM (X = 2A + 3B؛ A = 4C + 1D)، يُزحزح رجوعًا بمُدد التوريد — في الأسبوع فبراير-2 أمر عمل داخلي لـ1000 A وPO مورّد لـ1500 B؛ في الأسبوع يناير-3 PO لـ4000 C. تُنتَج الخطّة كلّها في ثوان؛ بمعاملات صحيحة (مُدد توريد محدَّثة، frozen horizon، lot sizing معايَر) ينخفض المخزون 15-30% وترتفع OTD 10-20%.