Gesamtanlageneffektivität (OEE)

Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) ist eine zusammengesetzte KPI, die die Produktivität einer Produktionsanlage als Produkt dreier Komponenten zusammenfasst: OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Das Konzept wurde von Seiichi Nakajima im Rahmen der Total Productive Maintenance (TPM) entwickelt und in 'Introduction to TPM' (1988) formalisiert; die Norm ISO 22400-2 übernimmt OEE als offiziellen Leistungsindikator. Die drei Komponenten erfassen: (1) Verfügbarkeit = (geplante Laufzeit − Stillstand) / geplante Laufzeit — misst Verluste durch Ausfälle, Rüsten, Schichtwechsel; (2) Leistung = (tatsächlich produzierte Einheiten × ideale Zykluszeit) / tatsächliche Laufzeit — misst Geschwindigkeitsverluste, Mikrostillstände und Verlangsamung; (3) Qualität = Gutteile / Gesamtteile — bestraft Ausschuss und Nacharbeit. Das Trio bildet Nakajimas Klassifikation der 'sechs großen Verluste' mathematisch ab. OEE-Benchmarks: 85% gilt als Weltklasse (Nakajima, JIPM), 60% typische Fertigung, 40% schwach. Die multiplikative Struktur ist kritisch: Einzelkomponenten bei je 90% ergeben OEE = 0,9³ = 72,9; ein niedriger OEE verbirgt oft eine dominante Komponente. KMU-Anwendung: mindestens 1 Monat Messung per Papierprotokoll oder MES-Daten, dann Fokus auf die Engpassmaschine. Vorbeugende Instandhaltung, Job-Shop-Scheduling, Fließband-Auslegung und Qualitätskontrolle bilden sich direkt auf OEE-Komponenten ab. Referenzen: Nakajima 'Introduction to TPM' (1988); Nakajima 'TPM Development Program' (1989); ISO 22400-2:2014.