A partir de la demanda del producto terminado, calcular hacia atrás cuándo y en qué cantidad debe pedirse o fabricarse cada materia prima y subcomponente. Nombre académico: Material Requirements Planning (MRP); foundational Orlicky (1975), moderno Vollmann-Berry-Whybark-Jacobs (2005), Hopp-Spearman (2008).
En pocas palabras
¿Te suena?
- Somos un fabricante mediano (proveedor automotriz Tier-2, fabricante de componentes de línea blanca, mueblería + montaje, taller de maquinaria) con 50-500 productos terminados × 200-2.000 materias primas + subcomponentes; usamos MRP dentro de nuestro ERP pero con parámetros por defecto, sin afinar.
- Los plazos de entrega se actualizan en el ERP cada 6 meses como mucho, a veces cada 1-2 años; el desempeño real del proveedor puede haberse desplazado 2-5 semanas pero el ERP sigue calculando con el valor antiguo.
- Nuestras BOMs entran al ERP con retraso tras cambios de ingeniería — la producción ya está en la nueva revisión pero MRP sigue explotando la BOM vieja y pide materia prima incorrecta.
- Las salidas de MRP llegan llenas cada semana (1.000+ órdenes planeadas); por falta de tiempo, el planificador aprueba 'las primeras 20 de la lista' y deja pasar el resto; la separación 'necesidad real vs acción urgente' no se hace.
- Un pequeño cambio de entrada en una pieza (demanda 100 → 110, o una recepción con 1 día de retraso) sacude MRP — la mitad de las órdenes planeadas de la próxima semana se revisan, la confianza con proveedores se erosiona.
- No tenemos política de stock de seguridad o es muy baja porque 'confiamos en los proveedores'; una sola entrega tarde para la línea, porque cada pieza está planeada 'justo a tiempo'.
- Nuestra política de lot sizing es la por defecto del ERP (lot-for-lot o lote fijo) — sin coste real de setup y coste de mantenimiento; o muchos pedidos pequeños o grandes excesos de stock.
- Nuestra BOM es multinivel (5-8 capas: producto final → subensamble → módulo → pieza → materia prima), pero el planificador solo ve las 2-3 capas superiores; cuándo llegan las piezas de capas inferiores queda opaco.
Por qué importa
Cómo se resuelve
Profundidad técnica
Cómo se resuelve
Profundidad técnicaEn una frase: Toma la demanda de producto terminado (master schedule), explota la lista de materiales (BOM) de cada producto (cuántas piezas crudas por unidad terminada), resta el stock disponible + recepciones programadas, y desplaza el requerimiento neto restante hacia atrás por el plazo del proveedor — cada pieza obtiene una respuesta numérica a “cuándo y cuánto pedir”.
En la literatura de Investigación de Operaciones (disciplina que usa matemáticas e informática para resolver decisiones de negocio) e ingeniería de producción este problema se denomina Material Requirements Planning (MRP — planificación de requerimientos de materiales). MRP es distinto de EOQ (#093) y Wagner-Whitin (#016) lot sizing: EOQ y Wagner-Whitin resuelven un problema de lot sizing de un solo producto bajo demanda independiente; MRP corre sobre demanda dependiente mediante explosión de BOM multinivel + time-phasing. Está en una capa distinta a Aggregate Production Planning (#044, mediano plazo, tasa de producción + plantilla + horas extra): APP es el plan agregado superior, MRP el plan a detalle por pieza, JSP (#001) la secuencia de máquinas en planta. La jerarquía estándar es APP → MPS (Master Production Schedule) → MRP → MES/JSP. Tres etapas:
1. Modelado. Datos de entrada: (a) Master Production Schedule (MPS) — demanda de producto terminado: por cada producto final, por periodo (semanal típicamente; en algunas plantas diario), la cantidad de producción planeada; el MPS puede ser una disagregación del output de APP o una mezcla directa de pedidos de cliente + pronóstico, (b) Bill of Materials (BOM) — lista jerárquica por producto terminado: single-level BOM (parent → hijos directos) vs multinivel / indented BOM (explosión total); cada relación parent-child con cantidad (cuántos hijos por parent), factor de scrap (pérdida en producción), factor de yield (aceptación de calidad); BOM modular (productos configurables), BOM phantom (ensamblaje que nunca se inventaría — pasa directamente), (c) registros de inventario — por pieza: stock on-hand, recepciones programadas, cantidad asignada (reservada pero no físicamente emitida), política de stock de seguridad (mínimo fijo, o calculado a partir de objetivo de nivel de servicio), (d) plazos — por pieza: plazo de compra o producción interna: media + distribución; safety lead-time (buffer fijo) opcional, (e) reglas de lot sizing — por pieza: lot-for-lot (LFL, justo la necesidad neta), lote fijo (FLS), periodic order quantity (POQ, agrupa T periodos), Wagner-Whitin (#016 algoritmo, óptimo por pieza), heurística Silver-Meal, Part-Period Balancing; restricciones min/max de lote + múltiplo de lote (palé, multiplicador de envase), (f) low-level coding — en BOMs multinivel una pieza puede aparecer a niveles distintos (p. ej. la pieza B es hijo del producto final X y también hijo del submódulo M); el low-level code es el nivel más profundo donde aparece; MRP explosión procesa piezas en orden de low-level code, si no la misma pieza se calcularía varias veces. Salida: por pieza × periodo: gross requirements, net requirements (gross − on-hand − recepciones + stock de seguridad), planned-order receipts (recepción planeada tras lot sizing), planned-order releases (fecha de release = fecha de receipt − plazo).
2. Algoritmo — explosión de BOM + time-phasing. El algoritmo núcleo de MRP es determinista y recursivo: arranca por los productos finales, explota la jerarquía de BOM por pieza hacia abajo. (a) Procesamiento nivel a nivel: con low-level coding, cada pieza se procesa a su nivel más profundo, de arriba hacia abajo. (b) Por nivel, por pieza, por periodo: gross requirements = planned-order releases de los parents × cantidad por parent + demanda independiente (p. ej. ventas de repuestos); net requirements = max(0, gross − on-hand − recepciones programadas + stock de seguridad); planned-order receipts = se aplica la regla de lot sizing; planned-order releases = receipts desplazados hacia atrás por el plazo (time-phasing). (c) Tras cada nivel: los planned-order releases de este nivel forman los gross requirements de los niveles inferiores. (d) Pegging: cada orden planeada se registra con rastro hasta el pedido final que la disparó; responde a ‘si la pieza se retrasa, qué pedido del cliente se ve afectado’ al instante. (e) Subproblema de lot sizing: por pieza, la regla elegida computa receipts — LFL el más simple (neto = receipt), FLS lote fijo, POQ agrupa T periodos, Wagner-Whitin óptimo por pieza (DP), en MRP industrial moderno suele por defecto LFL porque el cálculo es simple y la nervosity menor. (f) Extensión MRP-II (Wight 1984): el output MRP-I es plan de materiales; MRP-II además valida el MPS vía Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) y los planned-order releases vía Capacity Requirements Planning (CRP) frente a horas-máquina / mano de obra; si la capacidad falla, se revisa el master schedule. Este algoritmo determinista corre millones de veces por día en cada ERP; la investigación académica de MRP no se centra en el algoritmo sino en calibración de parámetros (plazos, stock de seguridad, regla de lot sizing) y control de nervosity.
3. Integración en planta — calibración de parámetros + control de nervosity. Aunque el algoritmo sea determinista, el desempeño en planta depende de la calibración: (i) mantenimiento del plazo — el desempeño real del proveedor se sigue mensualmente por pieza; el plazo del ERP se revisa cada 6 meses como mucho; para piezas de fuente única, se añade safety lead-time, (ii) disciplina de revisión de BOM — los cambios de ingeniería (Engineering Change Orders, ECO) entran al ERP antes y llevan una fecha effective-from; para la misma pieza, la revisión de BOM se activa en la explosión MRP en la fecha correcta, (iii) política frozen horizon + time fence — solución Hopp-Spearman (2008): las primeras N semanas (típico 1-4) son ‘frozen’ — la salida MRP no cambia, los compromisos con proveedores se consideran fijos; desde N+1, ‘slushy’ — pequeños cambios con aprobación del planificador; más allá, ’liquid’ — re-planificación libre. Una violación de time fence se eleva al jefe, (iv) calibración de regla de lot sizing — una vez al año, por pieza, los costes reales de setup + mantenimiento llevan a revisar la regla; pieza A (alta rotación) → Wagner-Whitin o Silver-Meal, pieza C (baja) → POQ o FLS, (v) calibración de stock de seguridad — a partir de variabilidad de plazo + variabilidad de demanda y objetivo de nivel de servicio; alto para piezas críticas de fuente única + plazo largo, bajo para multi-fuente + plazo corto, (vi) disciplina de salida MRP (gestión de excepciones) — una salida diaria de 1.000+ órdenes no se revisa por completo; flags ERP: desliz de plazo, bajo stock de seguridad, conflicto de capacidad, ECO afectado, retraso de orden abierta — se priorizan; el planificador ve primero la cola de excepciones. Salida en tres capas: (a) lista de planned-order releases — cada día, para qué pieza qué cantidad liberar; PO al proveedor para compra, work order para producción interna, (b) vista de planned-order receipts — pantalla time-phased: por pieza, próximas 4-12 semanas net requirements, proyección de on-hand, receipts + releases, flags, (c) vista de pegging — si una pieza se retrasa, qué pedido final se ve afectado, a qué cliente avisar. Comité mensual de planificación: plazos realizados vs ERP, retraso de revisión de BOM, MRP nervosity (órdenes revisadas por semana), tamaño de cola de excepciones, causas raíz de paradas. Sincronización bidireccional ERP + PLM (ingeniería) + MES (seguimiento de producción) + SCM (proveedor)."
Alternativas
Manual + hoja de cálculo + experiencia del planificador (sin MRP)
GratisCero licencia
Para quién: Taller muy pequeño (5-20 productos terminados, 30-100 piezas), BOM monocapa dominante
- + Cero coste de software
- + Experiencia del planificador al frente
- + Explosión mental de BOM viable con poca variedad
- − Por encima de 20 productos terminados / BOM multinivel, la explosión mental es inviable
- − El time-phasing no se sostiene manualmente — se olvida que la pieza debe pedirse 3 semanas antes
- − La cuenta de demanda dependiente sale mal — los componentes se pronostican como demanda independiente
- − Sin pegging — si una pieza se retrasa, no hay rastro al cliente afectado
- − 3-15M TRY/año de optimización perdida con 50+ productos terminados
Módulo MRP básico de un ERP local
Empresarial200K-1,5M TRY licencia + 60K-300K TRY/año mantenimiento (observación del mercado mid-market TR)
Para quién: Taller mediano (30-200 productos terminados, 200-1.500 piezas), BOM multinivel, automotriz Tier-2 / muebles / línea blanca
- + Explosión de BOM + time-phasing estándar
- + Interfaz en idioma local + soporte local
- + Compras + inventario + producción integrados
- + Reglas de lot sizing: LFL, FLS, POQ estándar
- − MRP-II (validación de capacidad) normalmente limitado — solo RCCP, CRP débil
- − Política frozen horizon + time fence ausente en UI o gestionada a mano
- − Módulo de excepciones básico — flags limitados
- − Reglas de lot sizing avanzadas (óptimo por programación dinámica) ausentes — lot sizing óptimo no heurístico débil
- − Control de nervosity vía frozen horizon depende de disciplina manual
Módulo MRP + MRP-II de una plataforma ERP / APS internacional de Tier-1
Empresarial1-8M EUR licencia + 200K-1,5M EUR/año mantenimiento (grandes plataformas internacionales)
Para quién: Gran fabricante (200+ productos terminados, 2.000+ piezas), multi-sitio, automotriz Tier-1, OEM línea blanca
- + MRP-II (RCCP + CRP) maduro: master schedule validado en capacidad
- + Frozen horizon + time fence + slushy/liquid configurables
- + Gestión de excepciones madura — cola priorizada
- + Reglas de lot sizing avanzadas (óptimo por programación dinámica, heurística marginal-coste, equilibrio setup-mantenimiento) estándar
- + Pegging multinivel + bidireccional total
- + Recomendaciones de control de nervosity y simulación what-if
- − Licencia alta + despliegue largo (18-30 meses)
- − Personalización al ecosistema de manufactura local alarga el proyecto
- − Hay que reconstruir jerarquía de BOM + políticas de lot sizing
- − Amplio programa de formación del equipo
ERP open-source + referencia académica de MRP + desarrollo interno
Código abiertoLicencia gratis; desarrollo interno 20-40 semanas o 800K-2,5M TRY consultoría
Para quién: Fabricante con equipo técnico, integración con sistema existente, proyecto 'mejora de MRP'
- + Sin coste de licencia
- + El método de planificación de materiales está bien documentado en la literatura de manuales y cuenta con implementaciones de referencia open-source claras
- + Reglas de frozen horizon + control de nervosity flexibles
- + 30+ tesis turcas (YÖK) con implementaciones de referencia disponibles
- − Hace falta especialista en OR + ingeniero de producción + equipo de software
- − De prototipo académico a producción: 12-24 meses
- − Pegging + gestión de excepciones limitados en open source, construidos desde cero
- − Mantenimiento y actualizaciones internas
Recomendación
Pregunta en la reunión
- ¿La lógica núcleo del motor de sugerencia de pedidos (explosión de lista de materiales + time-phasing + procesamiento nivel a nivel + low-level coding) es totalmente estándar, o una variante simplificada? ¿La trazabilidad (pegging) es multinivel y bidireccional?
- ¿Qué reglas de lot sizing soporta — justo lo necesario, lote fijo, cantidad periódica, mín/máx de lote, múltiplo obligatorio? ¿El óptimo por programación dinámica de una sola pieza (detallado en #016) se puede seleccionar por pieza, o solo heurísticas?
- ¿Frozen horizon + time fence (zonas slushy / liquid) configurables en UI — por pieza o por clase; un cambio en frozen se escala; qué mecanismos para control de MRP nervosity?
- ¿Qué tipos de excepción soporta el módulo — desliz de plazo, bajo stock de seguridad, conflicto de capacidad, orden afectada por ECO, retraso de orden abierta? ¿Se reporta prioridad de la cola + tiempo de cierre?
- ¿Los módulos de validación de capacidad (primero chequeo de capacidad bruta, luego chequeo detallado a nivel de pieza; nombres académicos RCCP y CRP) son integraciones estándar o complementos? Si el Master Production Schedule no es factible en capacidad, ¿hay retroalimentación automática?
- ¿Cómo se gestiona la revisión de BOM — entra primero un Engineering Change Order al ERP con fecha effective-from, y la explosión MRP cambia a la nueva revisión en la fecha correcta? ¿Se soportan múltiples revisiones de BOM activas (producto viejo aún en producción, nueva revisión iniciada)?
- ¿Las políticas de stock de seguridad son configurables por pieza — mínimo fijo, basado en nivel de servicio, diferente por clase ABC? ¿Safety lead-time (buffer) es parámetro separado?
- En un piloto con datos reales (12-16 semanas), ¿qué reporte de ahorros se puede entregar frente a la configuración MRP previa — bajada de inventario, OTD, nervosity (órdenes revisadas por semana), tamaño de la cola de excepciones?
- Si se termina el contrato, ¿en qué formato estándar (JSON, XML, CSV) podemos exportar la biblioteca de BOM, historial de plazos, políticas de lot sizing, archivo de salida MRP e historial de pegging?
Detalles técnicos
Nota editorial
En lenguaje llano este problema se denomina “planificación de materiales”, “plan de requerimientos de producción” o “sugerencia de pedido del ERP”. El nombre académico es Material Requirements Planning (MRP), dado por Orlicky (1975) Material Requirements Planning que estableció el marco foundational. El libro de texto canónico industrial moderno es Vollmann, Berry, Whybark y Jacobs (2005); la perspectiva moderna de manufacturing-OR Hopp y Spearman (2008) Factory Physics; la extensión MRP-II Wight (1984); la encuesta de campo temprana Anderson, Schroeder, Tupy y White (1981).
Diferencia con #016 (Wagner-Whitin lot sizing): #016 resuelve el problema de lot sizing un producto, demanda independiente, multi-período óptimamente con programación dinámica — para una pieza, “cuánto producir cada semana”, un trade-off único entre setup y mantenimiento. MRP corre sobre multiproducto, BOM multinivel, demanda dependiente: a partir de la demanda final, hacia atrás para decidir por cada materia prima + subcomponente cuándo + cuánto pedir; el subproblema de lot sizing dentro de MRP se resuelve por pieza (Wagner-Whitin puede ser la regla elegida). El núcleo de MRP es explosión de BOM + time-phasing; lot sizing es módulo lateral.
Diferencia con #044 (Aggregate Production Planning, APP / HMMS): #044 resuelve el problema de mediano plazo (3-18 meses), varias familias de producto, plantilla + horas extra + subcontratación vía LP/QP — a nivel agregado, “en marzo qué tasa de producción, cuánta plantilla, cuántas horas extra”. APP es el plan agregado superior; MRP es su disagregación a detalle producto-pieza-semana; Vollmann y col. (2005) definen esta jerarquía: APP → Master Production Schedule → MRP → MES/JSP. APP decide plantilla, MRP decide materiales.
Diferencia con #092 (CAPP): #092 produce el plan de operaciones + selección de máquina + plan de setup para una pieza nueva; ese process plan dice cómo se hace. MRP toma el process plan como entrada (plazo de fabricación de la pieza y qué subpiezas consume vía BOM) y decide cuándo + cuánto producir. CAPP es el puente diseño-fabricación, MRP el puente plan-suministro.
Diferencia con #001 (JSP): #001 decide la secuencia de máquinas a nivel taller, “esta vez qué pieza en qué máquina a qué hora”. MRP es de nivel superior: “esta pieza, qué semana liberarla y en qué cantidad”. Los planned-order releases de MRP alimentan el pool de JSP. Jerarquía: APP → MRP → JSP. MRP en buckets semanales, JSP en horas / minutos.
Punto más olvidado en el sector: inflación de plazos y MRP nervosity. Los ERP del día a día llevan el plazo histórico medio del proveedor (p. ej. 2 semanas) pero el proveedor real se ha desplazado a 3-5 semanas en los últimos 6 meses; el ERP calcula con el plazo viejo, MRP libera la orden en el momento equivocado, la línea espera y para. Solución: seguir el plazo en tiempo real (por pieza, media + distribución de los últimos N envíos); refrescar el plazo del ERP al menos una vez al mes; definir safety lead-time (buffer fijo) para piezas críticas. Hopp y Spearman (2008) Factory Physics analizan MRP nervosity de modo sistemático: pequeños cambios de entrada (demanda 100 → 110, o una recepción 1 día tarde) sacuden el output — la mitad de las órdenes planeadas de la próxima semana se revisan, a los proveedores se les envían POs revisadas semanalmente, la relación se daña. Solución: política frozen horizon — primeras 1-4 semanas ‘frozen’, no se cambia, compromisos con proveedores firmes; luego ‘slushy’ con pequeños cambios aprobados por el planificador; más allá ’liquid’, re-planificación libre. Las violaciones de time fence (cambio dentro de frozen) se escalan.
Segundo punto olvidado: disciplina de revisión de BOM. Tras un cambio de ingeniería (ECO), la pieza nueva o la cantidad revisada debe entrar a la BOM; el equipo de ingeniería actualiza el archivo pero entra al ERP con 2-8 semanas de retraso. En ese hueco MRP explota la BOM vieja — no se piden las nuevas materias primas, se acumula la obsoleta. Solución: el ECO entra al ERP primero; se define fecha effective-from; se soportan múltiples revisiones de BOM activas para la misma pieza (producto viejo aún en producción, nueva revisión iniciada); la explosión MRP cambia a la revisión correcta en la fecha correcta.
Tercer punto olvidado: falta de validación de capacidad (MRP-I vs MRP-II). El MRP-I clásico es solo materiales; la capacidad (horas-máquina, mano de obra) no se chequea. Las órdenes planeadas llegan a la línea pero falta capacidad — se cancelan o retrasan. Wight (1984) MRP-II añade Rough-Cut Capacity Planning + Capacity Requirements Planning: MPS validado en capacidad, releases MRP validados contra horas-máquina / mano de obra, master schedule revisado si falta capacidad. Sin este lazo, MRP produce un plan ‘óptimo sobre papel’ y la planta colapsa.
Cuarto punto olvidado: política de lot sizing sin calibrar. La regla por defecto del ERP (lot-for-lot o lote fijo) se aplica uniformemente; la revisión anual por pieza frente a setup vs mantenimiento real no se hace. Piezas A (alta rotación, 80% del valor) merecen Wagner-Whitin o Silver-Meal óptimo; piezas C (bajas) bastan con POQ o FLS; sin esta segmentación, o 15-30% de exceso de stock o 10-20% de coste extra de procesamiento de órdenes.
Ruta paso a paso para un fabricante PYME
Fase 1 — Primero medir, después planificar. Al menos 12 meses de datos MRP en planta: por pieza el plazo realizado (PO release → recepción) vs plazo en el ERP, desviación + distribución; retraso de revisión de BOM (aprobación ECO → actualización ERP); output semanal MRP: cuántas órdenes planeadas, cuántas revisadas (nervosity); tamaño de cola de excepciones + tiempo de cierre; causas raíz de paradas; rotación de inventario y obsolescencia por clase (ABC). Desempeño de proveedor: OTD, fill rate, plazo realizado.
Fase 2 — Construir capital de conocimiento. Auditoría de biblioteca de BOM: todos los productos finales con BOM multinivel activa + disciplina; low-level coding correcto. Tabla de plazos: por pieza media + distribución de últimos 6 meses, safety lead-time donde aplique. Tabla de política lot sizing: recomendación por pieza desde ABC + setup + mantenimiento. Tabla de stock de seguridad: alta para críticos (servicio 98%), baja para C (85-90%). Disciplina del MPS: pedidos + pronóstico disagregados, frozen horizon definida.
Fase 3 — Piloto. 12-16 semanas. Para una clase (p. ej. la A-top 30-50 productos finales + sus BOMs), parámetros MRP calibrados + frozen horizon + actualización mensual de plazos + revisión anual de lot sizing + disciplina de excepciones. Decisión sigue con el planificador; MRP recomienda. Criterio de éxito escrito de antemano: en la clase piloto, inventario -12% mínimo, OTD +8% mínimo, nervosity semanal -30% mínimo.
Fase 4 — Rollout. 9-18 meses para extender al catálogo completo + disciplina BOM total + frozen horizon + validación MRP-II + pegging multinivel. Comité mensual: plazos realizados vs ERP, retraso de BOM, MRP nervosity, cola de excepciones, análisis raíz de paradas, ajuste de lot sizing a ABC, refresco de stock de seguridad.
Riesgos — qué puede salir mal
Plazo obsoleto (el más frecuente). El ERP refleja el valor de hace 6 meses; el proveedor real se ha desplazado. MRP suelta la orden mal, la pieza llega tarde, la línea para. Solución: procedimiento de actualización mensual obligatorio; por pieza media + distribución de últimos N envíos; safety lead-time para críticos.
Retraso de revisión de BOM. Los cambios de ingeniería entran al ERP 2-8 semanas tarde; en ese hueco MRP explota mal la BOM vieja. Solución: el ECO entra al ERP primero + fecha effective-from + soporte de múltiples revisiones activas; disciplina ECO ingeniería-producción seguida en comité mensual.
MRP nervosity (pánico de re-planificación continuo). Pequeños cambios sacuden el output, el planificador pasa media jornada ’evitando cambios innecesarios’, se mandan POs revisadas semanales, la confianza con proveedores se daña. Solución: frozen horizon + time fence — primeras 1-4 semanas frozen, luego slushy (pequeños cambios con aprobación), luego liquid libre; violaciones se escalan (Hopp-Spearman 2008).
Riesgo de bloqueo con un solo ERP / software. Sin cláusula contractual de ’exportación anual en formato estándar (JSON, XML, CSV) de biblioteca de BOM, historial de plazos, políticas de lot sizing, archivo de salida MRP e historial de pegging’, salir del sistema implica perder años de memoria de planificación. El contrato ERP debe cubrir explícitamente la propiedad de BOM + plazos + configuración MRP.
MRP-II / validación de capacidad omitida. MRP-I solo materiales — sin chequear capacidad (horas-máquina, mano de obra) el plan se ve óptimo en papel pero la planta colapsa. Solución: al menos Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) para MPS, luego Capacity Requirements Planning (CRP) para output; si el módulo del ERP es flojo, añadir módulo externo o chequeo en hoja de cálculo.
Método de solución — vista técnica
| Enfoque | Escala típica | Tiempo de cálculo | Riesgo de nervosity |
|---|---|---|---|
| Manual + hoja (sin MRP) | <20 productos finales, BOM monocapa | horas/lote | N/A (sin algoritmo) |
| MRP básico de ERP local | 30-200 productos finales, BOM multinivel | minutos (batch nocturno) | Alto (sin política) |
| ERP local + frozen horizon + safety lead-time + excepciones | 30-200 productos finales, parámetros calibrados | minutos (batch nocturno) | Bajo-medio |
| ERP / APS internacional Tier-1 MRP-II | 200+ productos finales, pegging multinivel, RCCP+CRP | minutos-horas | Bajo (política incorporada) |
| ERP open-source + MRP interno | Fabricante con equipo técnico | minutos-horas | Depende del diseño |
Selección de regla de lot sizing por clase:
| Regla | Lógica | Encaje |
|---|---|---|
| Lot-for-Lot (LFL) | Pedir justo la necesidad neta | Clase C, bajo setup |
| Lote fijo (FLS) | Cantidad fija | Piezas con múltiplo de palé / envase |
| Periodic Order Quantity (POQ) | Agrupar T periodos | Clase B, demanda moderadamente regular |
| Wagner-Whitin (1958) | DP óptimo por pieza | Clase A, alto valor, demanda determinista |
| Silver-Meal | Regla marginal | A/B, casi óptimo |
| Part-Period Balancing | Balanceo setup-mantenimiento | Clase B, heurística simple |
Calibración frozen horizon + time fence:
| Zona | Duración | Política |
|---|---|---|
| Frozen | 1-4 semanas | Sin cambio; compromiso con proveedor |
| Slushy | 4-12 semanas | Pequeños cambios con aprobación |
| Liquid | 12+ semanas | Re-planificación libre |
Marco MRP-I → MRP-II → MRP integrado:
- MRP-I (Orlicky 1975): Explosión de BOM + time-phasing + lot sizing — solo materiales.
- MRP-II (Wight 1984): MRP-I + Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) + Capacity Requirements Planning (CRP) + proyección financiera.
- MRP integrado: MRP-II + APP (#044) + S&OP + integración con proveedor + pegging multinivel + frozen horizon + excepciones.
Referencias académicas
Listadas en el frontmatter bajo sources. Orlicky (1975) foundational; Vollmann, Berry, Whybark y Jacobs (2005) libro canónico moderno; Hopp y Spearman (2008) perspectiva moderna y análisis de MRP nervosity; Wight (1984) extensión MRP-II; Anderson y col. (1981) encuesta de campo temprana.
Fuentes
- Orlicky, J. A. (1975). Material Requirements Planning. McGraw-Hill. El libro que dio nombre al MRP y construyó el marco foundational.
- Vollmann, T. E., Berry, W. L., Whybark, D. C. y Jacobs, F. R. (2005). Manufacturing Planning and Control for Supply Chain Management (5ª ed.). McGraw-Hill. Libro de texto canónico industrial moderno.
- Hopp, W. J. y Spearman, M. L. (2008). Factory Physics (3ª ed.). Waveland Press. Perspectiva moderna de manufacturing-OR; análisis de MRP nervosity.
- Wight, O. W. (1984). Manufacturing Resource Planning: MRP II — Unlocking America’s Productivity Potential. Oliver Wight Publications. El marco MRP-II (validación de capacidad + master schedule + proyección financiera).
- Anderson, J. C., Schroeder, R. G., Tupy, S. E. y White, E. M. (1981). Material requirements planning systems: The state of the art. Production and Inventory Management, 22(4), 51-67. Encuesta de campo temprana de sistemas MRP.
- YÖK Tez Merkezi — palabra clave: ‘malzeme ihtiyaç planlama’ o ‘MRP’ o ‘BOM patlatma’ — 30+ tesis de la academia turca. tez.yok.gov.tr
Glosario
- Material Requirements Planning
- El algoritmo de planificación time-phased con demanda dependiente que calcula, desde la demanda del producto final hacia atrás vía BOM y plazos, cuándo y en qué cantidad se necesita cada materia prima y subcomponente.
- Bill of Materials
- El árbol jerárquico que, en cada nivel de un producto fabricado, enumera los componentes inmediatos y sus cantidades, de modo recursivo hasta las materias primas.
- MIP
- Modelo de optimización donde parte de las variables de decisión deben ser números enteros (p. ej. número de camiones o de turnos).
- EOQ
- La fórmula clásica de inventario para la cantidad de pedido más económica al proveedor.
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