Logística
7 problemas de optimización
¿Dónde Abro el Nuevo Almacén?
Un distribuidor, un operador de comercio electrónico o un fabricante pyme prevé abrir 1–5 nuevos almacenes, sucursales o centros de distribución en los próximos 2–5 años. La decisión: en qué ciudad o región, cuántas instalaciones, de qué tamaño y qué almacenes existentes transfieren qué volumen de pedido o cliente a la nueva instalación. Una mala localización implica 5–10 años de alto coste de transporte, entregas tardías y pérdida de clientes; una buena localización supone 300.000–1,5 M EUR de ahorro anual en el mismo periodo. Cuando la decisión se toma por intuición (por ejemplo 'al lado de la fábrica, los empleados viven cerca') rara vez se acierta — porque coste de transporte, alquiler, impuestos, mano de obra y tiempo de servicio son restricciones que deben equilibrarse a la vez.
¿Qué cabe en un camión o contenedor, y en qué orden se carga?
Dado un camión, contenedor o vehículo de carga de dimensiones fijas, ¿qué disposición de cajas (o pallets) con tamaños, pesos y reglas de apilado distintos da la mayor tasa de utilización? El nombre matemático de esta pregunta es Three-Dimensional Bin Packing Problem (3D-BPP) o Container Loading Problem (CLP). Métodos que resuelven al mismo tiempo volumen, límites de peso, reglas de apilado, distribución del peso (balance) y orden de entrega (multi-drop) se estudian desde los 1990. Incluso un 5% de mejora en utilización aumenta entregas por vehículo de forma material para una pyme.
¿Qué Furgoneta a Qué Cliente, a Qué Hora?
Una flota local de reparto de 5–30 furgonetas planifica sus rutas diarias. Cada cliente tiene una ventana horaria (una tienda recibe entre 09:00 y 12:00; un restaurante solo antes de las 14:00). La decisión: a qué furgoneta asignar cada cliente, en qué orden visitarlos, de modo que todas las ventanas se cumplan, las horas de combustible y conductor sean mínimas, y ninguna furgoneta supere su capacidad. Un repartidor puede planificar a mano 30–50 paradas; por encima, la calidad cae — kilómetros vacíos, entregas tardías, segundas rutas y horas extra del conductor.
De un nodo a otro — ¿cómo calculo el camino más corto en un grafo ponderado?
Para PYME que necesitan calcular la ruta más rápida o más corta entre dos puntos: equipos de servicio de campo con 10-50 vehículos (fontanería, electricidad, reparación de electrodomésticos), operadores urbanos de mensajería/paquetería o centros de despacho que coordinan emergencias. Cada día surgen cientos de preguntas '¿cómo voy ahora más rápido de A a B?'; la respuesta cambia con el tráfico, los cortes y el tipo de vehículo. Una ruta mal elegida cuesta al técnico uno o dos trabajos perdidos al día, al mensajero una entrega tarde y a la empresa un cliente. La planificación manual o a ojo suele dejar 20-60 minutos perdidos por vehículo y día frente a un cálculo de ruta basado en la red.
Un vehículo, muchas paradas — ¿en qué orden las visito para minimizar la distancia total?
Operas un técnico de campo que visita 8-15 clientes al día (climatización, ascensores, reparación de electrodomésticos), una ruta de proveedores con un solo vehículo, o una taladradora PCB que ordena 500-5.000 perforaciones. Todos enfrentan la misma decisión núcleo: dados N puntos, en qué orden debe el único vehículo o cabezal visitar cada uno y regresar al inicio. Si la secuencia falla, el vehículo de servicio quema 80-200 TRY/día extra en combustible y horas de conductor, la línea PCB tarda 15-30% más por pieza y el último cliente pierde su ventana de entrega. En 50 paradas, la secuencia hecha a mano se queda 20-40% por encima del mínimo real; a medida que crecen las paradas, la brecha de la ordenación intuitiva se acumula.
Varias plantas, varios clientes — ¿cuánto envía cada planta a cada cliente para minimizar el flete total?
Para PYME de alimentación, envasado o textil que envían semanalmente desde 3-8 plantas o almacenes regionales a 20-100 clientes. La decisión semanal es: qué planta envía cuánto a qué cliente, con capacidades fijas por planta, demandas declaradas por cliente y un coste unitario distinto (distancia + vehículo + contrato) para cada par. El objetivo es la factura total de flete más baja en toda la red. La regla 'la planta más cercana' o 'siempre lo hemos hecho así' suele dejar un 10-20% extra de combustible y vehículo sobre la mesa frente a una asignación sistemática.
Varios vehículos, muchos clientes — qué vehículo en qué secuencia, sin superar la capacidad y con distancia total mínima
Un distribuidor o proveedor que entrega a diario desde un único almacén a 10-100 clientes (alimentación, bebidas, agua, recambios B2B); capacidad de vehículo fija (2-5 toneladas, 30 m³), cantidad pedida por cliente conocida, horario de entrega flexible. Cada mañana tres preguntas: cuántos vehículos salen hoy, qué vehículo visita qué clientes, en qué orden — sin superar la capacidad, minimizando la distancia total. Un planificador resuelve mentalmente 15-25 clientes; por encima la calidad cae, clientes de la misma zona se reparten entre dos vehículos, y salen 1-2 vehículos de más cada día. El 10-25 % de la distancia total y 1-2 vehículos diarios dependen de la calidad del plan; combustible + conductor suponen el 30-50 % del gasto operativo.