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Glossario · approach

Material Requirements Planning

L'algoritmo di pianificazione time-phased a domanda dipendente che calcola, dalla domanda di prodotto finito all'indietro tramite BOM e lead time, quando e in che quantità ogni materia prima e sotto-componente è necessaria.

MRPPianificazione dei Fabbisogni di MaterialiPianificazione della Domanda Dipendente
MRP (Material Requirements Planning) è l'**algoritmo di pianificazione time-phased a domanda dipendente** a cui Orlicky (1975) ha dato nome e quadro fondamentale. Input: un Master Production Schedule (domanda di prodotto finito per periodo), una Bill of Materials (gerarchia parent-component + quantità) e lead time per pezzo. Output: per pezzo × per periodo, gross requirements, net requirements (dopo aver sottratto on-hand + ricevimenti pianificati e aggiunto safety stock), planned-order receipts (dopo la regola di lot sizing) e planned-order releases (traslati all'indietro del lead time). L'algoritmo cuore elabora i pezzi livello per livello con low-level coding ed esplode la BOM in modo ricorsivo. È l'algoritmo cuore sotto ogni ERP / sistema di gestione della produzione; si estende con pegging (tracciabilità), gestione eccezioni, frozen horizon e verifica di capacità MRP-II (Wight 1984). È su un livello diverso dal classico lot sizing a singolo prodotto e domanda indipendente (EOQ, Wagner-Whitin). Fonti: Orlicky (1975), Vollmann et al. (2005), Hopp e Spearman (2008).
Örnek

Un fornitore automotive Tier-2 con 100 prodotti finiti: un cliente ordina 500 unità del prodotto X per la consegna nella settimana marzo-1. MRP esplode la BOM (X = 2A + 3B; A = 4C + 1D), trasla all'indietro con i lead time — nella settimana febbraio-2 un work order interno per 1.000 A e una PO al fornitore per 1.500 B; nella settimana gennaio-3 una PO per 4.000 C. L'intero piano viene prodotto in secondi; con parametri corretti (lead time aggiornati, frozen horizon, lot sizing calibrato), l'inventario scende del 15-30% e l'OTD sale del 10-20%.

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