Data la domanda di prodotto finito, calcolare all'indietro quando e in che quantità ogni materia prima e sotto-componente deve essere ordinato o prodotto. Nome accademico: Material Requirements Planning (MRP); fondamentale Orlicky (1975), moderno Vollmann-Berry-Whybark-Jacobs (2005), Hopp-Spearman (2008).
In breve
Ti suona familiare?
- Siamo una manifattura di taglia media (Tier-2 automotive, componentistica elettrodomestici, mobilio + assemblaggio, officina) con 50-500 prodotti finiti × 200-2.000 materie prime + sotto-componenti; usiamo MRP dentro il nostro ERP ma con parametri di default, senza taratura.
- I nostri lead time vengono aggiornati nell'ERP al massimo ogni 6 mesi, a volte ogni 1-2 anni; la performance reale del fornitore può essere scivolata di 2-5 settimane ma l'ERP calcola sul vecchio valore.
- Le nostre BOM entrano in ERP in ritardo dopo modifiche di ingegneria — la produzione è già sulla nuova revisione ma MRP esplode ancora la BOM vecchia e ordina materia prima sbagliata.
- Gli output MRP arrivano pieni ogni settimana (1.000+ ordini pianificati); per mancanza di tempo il pianificatore approva 'i primi 20 della lista' e lascia passare il resto; la distinzione 'fabbisogno reale vs azione urgente' non si fa.
- Una piccola variazione di input su un pezzo (domanda 100 → 110, oppure un ricevimento ritardato di 1 giorno) sconquassa MRP — la metà degli ordini pianificati della settimana successiva viene revisionata, la fiducia con i fornitori si erode.
- Non abbiamo politica di safety stock o è troppo bassa perché 'ci fidiamo dei fornitori'; una sola consegna in ritardo blocca la linea, perché ogni pezzo è pianificato 'just in time'.
- La politica di lot sizing è quella di default dell'ERP (lot-for-lot o lotto fisso) — senza costo di setup reale e costo di mantenimento; oppure tanti ordini piccoli o grossi eccessi di stock.
- La BOM è multilivello (5-8 strati: prodotto finito → sotto-assemblato → modulo → pezzo → materia prima), ma il pianificatore vede solo i primi 2-3 strati; quando arrivano i pezzi dei livelli inferiori resta opaco.
Perché è importante
Come si risolve
Profondità tecnica
Come si risolve
Profondità tecnicaIn una frase: Prendi la domanda di prodotto finito (master schedule), esplodi la distinta base (BOM) di ogni prodotto (quante materie prime per unità finita), sottrai la scorta + ricezioni programmate, e sposta il fabbisogno netto rimanente indietro del lead time del fornitore — ogni componente riceve risposta numerica a “quando e quanto ordinare”.
Nella letteratura di Ricerca Operativa (disciplina che usa matematica e informatica per risolvere decisioni di business) e ingegneria di produzione questo problema prende il nome di Material Requirements Planning (MRP — pianificazione dei fabbisogni materiali). MRP è distinto dall’EOQ (#093) e dal Wagner-Whitin (#016) lot sizing: EOQ e Wagner-Whitin risolvono lot sizing a singolo prodotto sotto domanda indipendente; MRP gira su domanda dipendente tramite esplosione di BOM multilivello + time-phasing. È su un livello diverso da Aggregate Production Planning (#044, medio termine, tasso di produzione + personale + straordinario): APP è il piano aggregato superiore, MRP il piano a livello di componente con dettaglio intermedio, JSP (#001) la sequenza macchine in reparto. La gerarchia standard è APP → MPS (Master Production Schedule) → MRP → MES/JSP. Tre fasi:
1. Modellazione. Dati di input: (a) Master Production Schedule (MPS) — domanda di prodotto finito: per ciascun prodotto finito, per ciascun periodo (tipicamente settimanale; in alcuni stabilimenti giornaliero), la quantità di produzione pianificata; l’MPS può essere una disaggregazione dell’output APP o una miscela diretta di ordini cliente + previsione, (b) Bill of Materials (BOM) — distinta gerarchica per prodotto finito: BOM single-level (parent → figli diretti) vs multilivello / indented (esplosione completa); ogni relazione parent-child porta quantità (quanti figli per parent), fattore di scrap (perdita di produzione), fattore di yield (accettazione qualità); BOM modulare (per prodotti configurabili), BOM phantom (un assemblato mai inventariato — passa diretto), (c) record di magazzino — per pezzo: stock on-hand, ricevimenti pianificati (consegne in arrivo), quantità allocata (riservata ma non ancora fisicamente emessa), politica di safety stock (minimo fisso o calcolato da target di livello servizio), (d) lead time — per pezzo: approvvigionamento (acquisto) o produzione (interna): media + distribuzione; safety lead time (buffer fisso) opzionale, (e) regole di lot sizing — per pezzo: lot-for-lot (LFL, esattamente il fabbisogno netto), lotto fisso (FLS), periodic order quantity (POQ, raggruppa T periodi), Wagner-Whitin (#016 algoritmo, ottimo per pezzo), euristica Silver-Meal, Part-Period Balancing; vincoli min/max di lotto + multiplo di lotto (pallet, multiplo di confezione), (f) low-level coding — in BOM multilivello un pezzo può apparire a livelli diversi (es. pezzo B figlio del prodotto finito X e anche figlio del sotto-modulo M); il low-level code è il livello più profondo in cui il pezzo appare; l’esplosione MRP processa i pezzi in ordine di low-level code, altrimenti lo stesso pezzo viene calcolato più volte. Output: per pezzo × periodo: gross requirements, net requirements (gross − on-hand − ricevimenti pianificati + safety stock), planned-order receipts (ricevimento pianificato dopo la regola di lot sizing), planned-order releases (data release = data receipt − lead time).
2. Algoritmo — esplosione di BOM + time-phasing. L’algoritmo cuore di MRP è deterministico e ricorsivo: parte dai prodotti finiti, esplode la gerarchia BOM verso il basso per pezzo. (a) Elaborazione livello per livello: con low-level coding, ogni pezzo viene elaborato al livello più profondo, dall’alto al basso. (b) Per ogni livello, per ogni pezzo, per ogni periodo: gross requirements = planned-order releases dei parent × quantità per parent + domanda indipendente (es. vendite di ricambi); net requirements = max(0, gross − on-hand − ricevimenti pianificati + safety stock); planned-order receipts = applica la regola di lot sizing; planned-order releases = receipts traslati all’indietro del lead time (time-phasing). (c) Dopo ogni livello: i planned-order releases di questo livello formano i gross requirements dei livelli inferiori. (d) Pegging: ogni ordine pianificato viene registrato con tracciabilità al prodotto finito che l’ha innescato; risponde all’istante a ‘se il pezzo è in ritardo, quale ordine cliente è impattato’. (e) Sotto-problema lot sizing: per pezzo la regola scelta calcola receipts — LFL il più semplice (netto = receipt), FLS lotto fisso, POQ raggruppa T periodi, Wagner-Whitin ottimo per pezzo (DP), nell’MRP industriale moderno LFL spesso domina perché il calcolo è semplice e la nervosity più bassa. (f) Estensione MRP-II (Wight 1984): l’output MRP-I è piano materiali; MRP-II valida l’MPS via Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) e i planned-order releases via Capacity Requirements Planning (CRP) contro ore-macchina / manodopera; se la capacità manca si rivede il master schedule. Questo algoritmo deterministico gira milioni di volte al giorno in ogni ERP; la ricerca accademica MRP si concentra non sull’algoritmo ma su calibrazione parametri (lead time, safety stock, regola di lot sizing) e controllo di nervosity.
3. Integrazione di campo — calibrazione parametri + controllo nervosity. Anche con algoritmo deterministico la performance di campo dipende dalla calibrazione: (i) manutenzione lead time — la performance reale del fornitore viene tracciata mensilmente per pezzo; il lead time ERP rivisto al massimo ogni 6 mesi; per pezzi single-source si aggiunge safety lead time, (ii) disciplina di revisione BOM — modifiche ingegneristiche (ECO) entrano in ERP prima dell’inizio produzione e portano una effective-from date; per lo stesso pezzo la revisione BOM si attiva nell’esplosione MRP alla data giusta, (iii) politica frozen horizon + time fence — soluzione Hopp-Spearman (2008): le prime N settimane (tipico 1-4) sono ‘frozen’ — l’output MRP non viene modificato, gli impegni col fornitore sono vincolanti; da N+1 ‘slushy’ — piccoli cambi con approvazione del pianificatore; oltre, ’liquid’ — ri-pianificazione libera. Una violazione di time fence viene escalata, (iv) calibrazione regola di lot sizing — una volta l’anno per pezzo costi reali di setup + mantenimento guidano la revisione della regola; pezzo A (alta rotazione) → Wagner-Whitin o Silver-Meal, pezzo C (basso) → POQ o FLS, (v) calibrazione safety stock — da variabilità lead time + variabilità domanda con target di livello servizio; alto per pezzi critici single-source + lead time lungo, basso per multi-source + lead time corto, (vi) disciplina output MRP (gestione eccezioni) — un output giornaliero di 1.000+ ordini pianificati non è interamente scansionabile; flag ERP: slittamento lead time, sotto safety stock, conflitto di capacità, impattato da ECO, ritardo ordine aperto — vengono prioritizzati; il pianificatore vede prima la coda eccezioni. Output a tre strati: (a) lista planned-order release — quotidiana, per quale pezzo che quantità rilasciare; PO al fornitore per acquisto, work order per produzione interna, (b) vista planned-order receipt — schermata time-phased: per pezzo le prossime 4-12 settimane di net requirements, proiezione on-hand, receipts + releases, flag eccezioni, (c) vista pegging — se il pezzo è in ritardo, quale ordine finale è impattato, quale cliente avvisare. Comitato mensile di pianificazione: lead time reale vs input ERP, ritardo revisione BOM, MRP nervosity (ordini pianificati revisionati a settimana), dimensione coda eccezioni, cause radice fermi linea. Sincronia bidirezionale ERP + PLM (ingegneria) + MES (tracciamento produzione) + SCM (fornitore)."
Alternative
Manuale + foglio + esperienza pianificatore (senza MRP)
GratuitoZero licenza
Per chi: Manifattura molto piccola (5-20 prodotti finiti, 30-100 pezzi), BOM mono-livello dominante
- + Zero costo software
- + Esperienza del pianificatore al primo posto
- + Esplosione mentale BOM fattibile a bassa varietà
- − Sopra i 20 prodotti finiti / BOM multilivello, l'esplosione mentale è impraticabile
- − Il time-phasing manuale non si regge — che un pezzo vada ordinato 3 settimane prima si dimentica
- − La matematica della domanda dipendente sbaglia — i componenti vengono previsti come domanda indipendente
- − Nessun pegging — se un pezzo è in ritardo, nessun tracciamento al cliente impattato
- − 3-15M TRY/anno di ottimizzazione persa con 50+ prodotti finiti
Modulo MRP base di un ERP locale
Aziendale200K-1,5M TRY licenza + 60K-300K TRY/anno manutenzione (osservazione mercato mid-market TR)
Per chi: Manifattura media (30-200 prodotti finiti, 200-1.500 pezzi), BOM multilivello, automotive Tier-2 / mobilio / elettrodomestici
- + Esplosione BOM + time-phasing standard
- + Interfaccia in lingua locale + supporto locale
- + Acquisti + magazzino + produzione integrati
- + Regole lot sizing: LFL, FLS, POQ standard
- − MRP-II (verifica capacità) di solito limitato — solo RCCP, CRP debole
- − Politica frozen horizon + time fence assente in UI o gestita a mano
- − Modulo gestione eccezioni base — flag limitati
- − Regole di lot sizing avanzate (ottimo da programmazione dinamica) assenti — lot sizing ottimo non-euristico debole
- − Controllo nervosity via frozen horizon affidato a disciplina manuale
Modulo MRP + MRP-II di una piattaforma ERP / APS internazionale Tier-1
Aziendale1-8M EUR licenza + 200K-1,5M EUR/anno manutenzione (grandi piattaforme internazionali)
Per chi: Grande manifattura (200+ prodotti finiti, 2.000+ pezzi), multi-sito, Tier-1 automotive, OEM elettrodomestici
- + MRP-II (RCCP + CRP) maturo: master schedule validato in capacità
- + Frozen horizon + time fence + slushy/liquid configurabili
- + Gestione eccezioni matura — coda prioritizzata
- + Regole di lot sizing avanzate (ottimo da programmazione dinamica, euristica marginale, bilanciamento setup-mantenimento) standard
- + Pegging multilivello + bidirezionale completo
- + Raccomandazioni di controllo nervosity e simulazione what-if
- − Licenza alta + roll-out lungo (18-30 mesi)
- − Personalizzazione all'ecosistema manifatturiero locale allunga il progetto
- − Gerarchia BOM + politiche lot sizing da ricostruire
- − Ampio programma di formazione del team di pianificazione
ERP open-source + riferimento accademico MRP + sviluppo interno
Open SourceLicenza gratuita; build interno 20-40 settimane o 800K-2,5M TRY consulenza
Per chi: Manifatturiero con team tecnico, integrazione col sistema esistente, progetto 'miglioramento MRP'
- + Nessun costo di licenza
- + Il metodo di pianificazione materiali è ben documentato nella manualistica e ha chiare implementazioni di riferimento open-source
- + Regole frozen horizon + controllo nervosity flessibili
- + 30+ tesi turche (YÖK) con implementazioni di riferimento disponibili
- − Servono specialista OR + ingegnere di produzione + team software interni
- − Da prototipo accademico a produzione: 12-24 mesi
- − Pegging + gestione eccezioni limitati nell'open source, costruiti da zero
- − Manutenzione e aggiornamenti versione interni
Raccomandazione
Chiedi nell'incontro
- La logica core del modulo di proposta d'ordine (esplosione distinta base + time-phasing + elaborazione livello per livello + low-level coding) è pienamente standard o una variante semplificata? La tracciabilità (pegging) è multilivello e bidirezionale?
- Quali regole di lot sizing sono supportate — esatto fabbisogno, lotto fisso, quantità periodica, min/max di lotto, multiplo di lotto obbligatorio? L'ottimo da programmazione dinamica del singolo pezzo (dettagliato in #016) è selezionabile per pezzo, o solo euristiche?
- Le politiche frozen horizon + time fence (zone slushy / liquid) sono configurabili in UI — per pezzo o per classe; un cambio in frozen viene escalato; quali meccanismi di controllo di MRP nervosity?
- Quali tipi di eccezione supporta il modulo — slittamento lead time, sotto safety stock, conflitto di capacità, impattato da ECO, ritardo ordine aperto? Priorità coda + tempo di chiusura sono riportati?
- I moduli di verifica capacità (prima controllo di capacità grossolano, poi controllo di capacità dettagliato a livello pezzo; nomi accademici RCCP e CRP) sono integrazioni standard o add-on? Se il Master Production Schedule è capacità-infattibile, c'è feedback automatico?
- Come si gestisce la revisione BOM — un Engineering Change Order entra prima in ERP con effective-from date, e l'esplosione MRP passa alla nuova revisione alla data corretta? Sono supportate revisioni BOM attive multiple (vecchio prodotto ancora in produzione, nuova revisione partita)?
- Le politiche di safety stock sono configurabili per pezzo — minimo fisso, basato sul livello di servizio, diverso per classe ABC? Il safety lead time (buffer) è parametro separato?
- In un pilota con dati reali (12-16 settimane), che report di risparmio si può produrre rispetto alla precedente configurazione MRP — riduzione inventario, OTD, nervosity (ordini revisionati a settimana), dimensione coda eccezioni?
- Se il contratto finisce, in quale formato standard (JSON, XML, CSV) si esporta la biblioteca BOM, la storia lead time, le politiche di lot sizing, l'archivio output MRP e la storia di pegging?
Dettagli tecnici
Nota redazionale
In parlato questo problema si chiama “pianificazione materiali”, “piano fabbisogni di produzione” o “suggerimento d’ordine dell’ERP”. Il nome accademico è Material Requirements Planning (MRP), dato da Orlicky (1975) Material Requirements Planning che ne ha costruito il quadro fondamentale. Il libro di testo canonico industriale moderno è Vollmann, Berry, Whybark e Jacobs (2005); la prospettiva moderna manufacturing-OR Hopp e Spearman (2008) Factory Physics; l’estensione MRP-II Wight (1984); la rilevazione di campo dei primi anni ‘80 Anderson, Schroeder, Tupy e White (1981).
Differenza da #016 (Wagner-Whitin lot sizing): #016 risolve in modo ottimo via programmazione dinamica il problema di lot sizing a singolo prodotto, domanda indipendente, multi-periodo — per un pezzo, “quanto produrre ogni settimana”, un trade-off setup vs mantenimento a singolo prodotto. MRP gira su multi-prodotto, BOM multilivello, domanda dipendente: dalla domanda di prodotto finito all’indietro per decidere per ogni materia prima + sotto-componente quando + quanto ordinare; il sotto-problema di lot sizing dentro MRP viene risolto per pezzo (Wagner-Whitin può essere la regola scelta). Il cuore di MRP è esplosione di BOM + time-phasing; lot sizing è modulo laterale.
Differenza da #044 (Aggregate Production Planning, APP / HMMS): #044 risolve il problema di medio termine (3-18 mesi), multi-famiglia di prodotto, personale + straordinario + sub-fornitura via LP/QP — a livello aggregato “a marzo che tasso di produzione, quanto personale, quante ore straordinario”. APP è il piano aggregato superiore; MRP è la sua disaggregazione a dettaglio prodotto-pezzo-settimana; Vollmann et al. (2005) definiscono questa gerarchia: APP → Master Production Schedule → MRP → MES/JSP. APP decide personale, MRP decide materiali.
Differenza da #092 (CAPP): #092 produce il piano di operazioni + scelta macchine + piano di setup per un pezzo nuovo; questo process plan dice come il pezzo viene fatto. MRP prende il process plan come input (lead time di produzione per pezzo e quali sotto-pezzi consuma via BOM) e decide quando + quanto produrre. CAPP è il ponte progettazione-produzione, MRP il ponte piano-approvvigionamento.
Differenza da #001 (JSP): #001 decide la sequenza macchine a livello reparto, “questa volta quale pezzo su quale macchina a che ora”. MRP è di livello superiore: “questo pezzo da rilasciare quale settimana, in che quantità”. I planned-order releases di MRP alimentano il pool di JSP. Gerarchia: APP → MRP → JSP. MRP in bucket settimanali, JSP in ore / minuti.
Punto più trascurato nel settore: inflazione del lead time e MRP nervosity. Gli ERP in pratica portano il lead time storico medio del fornitore (es. 2 settimane), ma il fornitore reale è scivolato a 3-5 settimane negli ultimi 6 mesi; l’ERP calcola sul vecchio, MRP rilascia l’ordine nel momento sbagliato, la linea aspetta e si ferma. Soluzione: tracciare il lead time in tempo reale (per pezzo, media + distribuzione degli ultimi N ricevimenti); rinfrescare il lead time ERP almeno una volta al mese; definire safety lead time (buffer fisso) per pezzi critici. Hopp e Spearman (2008) Factory Physics analizzano la nervosity MRP sistematicamente: piccoli cambi di input (domanda 100 → 110, o un ricevimento ritardato di 1 giorno) sconquassano l’output — la metà degli ordini pianificati della settimana successiva viene revisionata, ai fornitori vanno PO revisionate settimanalmente, la relazione si guasta. Soluzione: politica frozen horizon — prime 1-4 settimane ‘frozen’, l’output MRP non si cambia, gli impegni col fornitore sono vincolanti; poi ‘slushy’ con piccoli cambi approvati; oltre, ’liquid’, ri-pianificazione libera. Le violazioni di time fence (cambio dentro frozen) vengono escalate.
Secondo punto trascurato: disciplina di revisione BOM. Dopo una modifica ingegneristica (ECO), il pezzo nuovo o la quantità rivista deve entrare in BOM; il team di ingegneria aggiorna il file ma fa entrare l’ERP con 2-8 settimane di ritardo. In quella finestra MRP esplode la BOM vecchia — nuove materie prime non vengono ordinate, le obsolete si accumulano. Soluzione: l’ECO entra in ERP per primo; viene definita una effective-from date; sono supportate revisioni BOM attive multiple per lo stesso pezzo (vecchio prodotto ancora in produzione, nuova revisione partita); l’esplosione MRP passa alla revisione attiva alla data giusta.
Terzo punto trascurato: gap di verifica capacità (MRP-I vs MRP-II). MRP-I classico è solo materiali; la capacità (ore-macchina, manodopera) non viene controllata. Ordini pianificati raggiungono la linea ma la capacità manca — vengono annullati o ritardati. Wight (1984) MRP-II aggiunge Rough-Cut Capacity Planning + Capacity Requirements Planning: MPS validato in capacità, releases MRP validati contro ore-macchina / manodopera, master schedule rivisto se la capacità manca. Senza questo ciclo, MRP produce un piano ‘ottimo sulla carta’ e il reparto collassa.
Quarto punto trascurato: politica di lot sizing non calibrata. La regola di default dell’ERP (lot-for-lot o lotto fisso) viene applicata uniformemente; la revisione annuale per pezzo contro setup vs mantenimento reale non si fa. Pezzi A (alta rotazione, 80% del valore) meritano Wagner-Whitin o Silver-Meal ottimo; pezzi C (bassi) bastano POQ o FLS; senza segmentazione si ha o 15-30% di eccesso di stock o 10-20% di costo extra di gestione ordini.
Percorso passo-passo per un manifatturiero PMI
Fase 1 — Prima misurare, poi pianificare. Almeno 12 mesi di dati MRP di campo: per pezzo, lead time reale (PO release → ricevimento) vs lead time inserito in ERP, scostamento + distribuzione; ritardo di revisione BOM (approvazione ECO → aggiornamento ERP); output settimanale MRP: quanti ordini pianificati generati, quanti revisionati settimanalmente (nervosity); dimensione coda eccezioni + tempo chiusura; cause radice fermi linea; rotazione inventario e tasso di obsolescenza per classe (ABC). Performance fornitore: OTD, fill rate, lead time realizzato.
Fase 2 — Costruire il capitale di conoscenza. Audit della biblioteca BOM: tutti i prodotti finiti con BOM multilivello attiva + disciplina di revisione; low-level coding corretto. Tabella lead time: per pezzo media + distribuzione degli ultimi 6 mesi, safety lead time dove serve. Tabella politica lot sizing: raccomandazione per pezzo da ABC + setup + mantenimento. Tabella safety stock: alta per critici (servizio 98%), bassa per C (85-90%). Disciplina MPS: ordini + previsione disaggregati, frozen horizon definita.
Fase 3 — Pilota. 12-16 settimane. Per una classe (es. A-top 30-50 prodotti finiti + le loro BOM), parametri MRP calibrati + frozen horizon + aggiornamento mensile lead time + revisione annuale lot sizing + disciplina eccezioni. La decisione resta al pianificatore; MRP raccomanda. Criterio di successo scritto in anticipo: nella classe pilota inventario -12% minimo, OTD +8% minimo, nervosity settimanale -30% minimo.
Fase 4 — Rollout. 9-18 mesi per estendere a tutto il catalogo + disciplina BOM totale + frozen horizon + verifica MRP-II + pegging multilivello. Comitato mensile: lead time reale vs ERP, ritardo BOM, MRP nervosity, coda eccezioni, analisi cause radice, aderenza regole lot sizing alla classe ABC, rinfresco safety stock.
Rischi — cosa può andare storto
Input lead time obsoleto (il più frequente). L’ERP riflette il valore di 6 mesi fa; la performance reale del fornitore è scivolata. MRP rilascia l’ordine al momento sbagliato, il pezzo arriva tardi, la linea si ferma. Soluzione: procedura mensile di aggiornamento lead time obbligatoria; per pezzo media + distribuzione degli ultimi N ricevimenti; safety lead-time buffer per critici.
Ritardo di revisione BOM. Le modifiche ingegneristiche entrano in ERP con 2-8 settimane di ritardo; in quella finestra MRP esplode la BOM vecchia. Soluzione: l’ECO entra in ERP per primo + effective-from date + supporto revisioni BOM attive multiple; disciplina ECO ingegneria-produzione tracciata nel comitato mensile.
MRP nervosity (panico di ri-pianificazione continua). Piccoli cambi sconquassano l’output, il pianificatore spende metà del tempo a ‘prevenire cambi inutili’, vengono mandate PO revisionate settimanali, la fiducia con i fornitori si guasta. Soluzione: frozen horizon + time fence — prime 1-4 settimane frozen, poi slushy (piccoli cambi con approvazione), poi liquid libera; violazioni escalate (Hopp-Spearman 2008).
Rischio lock-in fornitore unico ERP / software. Senza clausola contrattuale di ’export annuale in formato standard (JSON, XML, CSV) della biblioteca BOM, storia lead time, politiche di lot sizing, archivio output MRP e storia di pegging’, lasciare il sistema significa perdere anni di memoria di pianificazione. Il contratto ERP deve coprire esplicitamente proprietà di BOM + lead time + configurazione MRP.
MRP-II / verifica capacità saltata. MRP-I è solo materiali — senza controllo capacità (ore-macchina, manodopera) il piano sembra ottimo sulla carta, il reparto collassa. Soluzione: almeno Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) per il MPS, poi Capacity Requirements Planning (CRP) per l’output MRP; se il modulo ERP è debole, modulo esterno o controllo su foglio.
Metodo di soluzione — vista tecnica
| Approccio | Scala tipica | Tempo di calcolo | Rischio nervosity |
|---|---|---|---|
| Manuale + foglio (senza MRP) | <20 prodotti finiti, BOM mono-livello | ore/lotto | N/A (nessun algoritmo) |
| MRP base ERP locale | 30-200 prodotti finiti, BOM multilivello | minuti (batch notturno) | Alto (senza policy) |
| ERP locale + frozen horizon + safety lead-time + eccezioni | 30-200 prodotti finiti, parametri calibrati | minuti (batch notturno) | Basso-medio |
| ERP / APS internazionale Tier-1 MRP-II | 200+ prodotti finiti, pegging multilivello, RCCP+CRP | minuti-ore | Basso (policy incorporata) |
| ERP open-source + MRP interno | Manifatturiero con team tecnico | minuti-ore | Dipende dal design |
Scelta regola lot sizing per classe:
| Regola | Logica | Adatta a |
|---|---|---|
| Lot-for-Lot (LFL) | Ordina esattamente il fabbisogno netto | Classe C, basso setup |
| Lotto fisso (FLS) | Quantità fissa | Pezzi con multiplo di pallet / confezione |
| Periodic Order Quantity (POQ) | Raggruppa T periodi in un lotto | Classe B, domanda moderatamente regolare |
| Wagner-Whitin (1958) | DP ottimo per pezzo | Classe A, alto valore, domanda deterministica |
| Silver-Meal | Regola marginale | A/B, quasi ottimo |
| Part-Period Balancing | Bilancia setup con mantenimento | Classe B, euristica semplice |
Calibrazione frozen horizon + time fence:
| Zona | Durata | Politica |
|---|---|---|
| Frozen | 1-4 settimane | Nessun cambio; impegno col fornitore |
| Slushy | 4-12 settimane | Piccoli cambi con approvazione |
| Liquid | 12+ settimane | Ri-pianificazione libera |
Quadro MRP-I → MRP-II → MRP integrato:
- MRP-I (Orlicky 1975): Esplosione BOM + time-phasing + lot sizing — solo materiali.
- MRP-II (Wight 1984): MRP-I + Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) + Capacity Requirements Planning (CRP) + proiezione finanziaria.
- MRP integrato: MRP-II + APP (#044) + S&OP + integrazione fornitore + pegging multilivello + frozen horizon + gestione eccezioni.
Riferimenti accademici
Elencati nel frontmatter alla voce sources. Orlicky (1975) fondamentale; Vollmann, Berry, Whybark e Jacobs (2005) libro canonico moderno; Hopp e Spearman (2008) prospettiva moderna e analisi di MRP nervosity; Wight (1984) estensione MRP-II; Anderson et al. (1981) rilevazione di campo dei primi anni ‘80.
Fonti
- Orlicky, J. A. (1975). Material Requirements Planning. McGraw-Hill. Il libro che ha dato nome al MRP e costruito il quadro fondamentale.
- Vollmann, T. E., Berry, W. L., Whybark, D. C. e Jacobs, F. R. (2005). Manufacturing Planning and Control for Supply Chain Management (5ª edizione). McGraw-Hill. Libro di testo canonico industriale moderno.
- Hopp, W. J. e Spearman, M. L. (2008). Factory Physics (3ª edizione). Waveland Press. Prospettiva moderna manufacturing-OR; analisi di MRP nervosity.
- Wight, O. W. (1984). Manufacturing Resource Planning: MRP II — Unlocking America’s Productivity Potential. Oliver Wight Publications. Il quadro MRP-II (verifica capacità + master schedule + proiezione finanziaria).
- Anderson, J. C., Schroeder, R. G., Tupy, S. E. e White, E. M. (1981). Material requirements planning systems: The state of the art. Production and Inventory Management, 22(4), 51-67. Rilevazione di campo dei primi anni ‘80 dei sistemi MRP.
- YÖK Tez Merkezi — parola chiave: ‘malzeme ihtiyaç planlama’ o ‘MRP’ o ‘BOM patlatma’ — 30+ tesi dall’accademia turca. tez.yok.gov.tr
Glossario
- Material Requirements Planning
- L'algoritmo di pianificazione time-phased a domanda dipendente che calcola, dalla domanda di prodotto finito all'indietro tramite BOM e lead time, quando e in che quantità ogni materia prima e sotto-componente è necessaria.
- Bill of Materials
- L'albero gerarchico che, a ogni livello di un prodotto fabbricato, elenca i componenti immediati e le loro quantità, in modo ricorsivo fino alle materie prime.
- MIP
- Modello di ottimizzazione in cui alcune variabili decisionali devono essere numeri interi (es. numero di camion, numero di turni).
- EOQ
- La formula classica di inventario per la quantità di ordine più economica da emettere a un fornitore.
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